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數控車床編程決定切削進給量因素
點擊次數:1837 發布時間:2014-11-11
      在數控車床編程時,編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時,一定要充分考慮影響切削的各種因素,正確的選擇切削條件,合理地確定切削用量,可有效地提高機械加工質量和產量。在選取切削用量時,一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度,選擇適合機床特點及刀具zui佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗,采用類比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量,都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工,或保證刀具耐用度不低于一個工作班次,zui小也不能低于半個班次的時間。

      影響切削條件的因素有:1.機床、工具、刀具及工件的剛性。2.切削速度、切削深度、切削進給率。3.工件精度及表面粗糙度。4.刀具預期壽命及zui大生產率。5.切削液的種類、冷卻方式。6.工件材料的硬度及熱處理狀況。7.工件數量。機床的狀態。

      上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。

      切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小,則切削時間會加長,刀具無法發揮其功能。若切削速度太快,雖然可以縮短切削時間,但是刀具容易產生高熱,影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多,概括起來有:      

      1、刀具材料 :刀具材料不同,允許的zui高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m/min,碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m/min以上,陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m/min。

      2、工件材料      工件材料硬度高低會影響刀具切削速度,同一刀具加工硬材料時切削速度應降低,而加工較軟材料時,切削速度可以提高。

      3、刀具壽命 :刀具使用時間(壽命)要求長,則應采用較低的切削速度。反之,可采用較高的切削速度。

      4、切削深度與進刀量:  切削深度與進刀量大,切削抗力也大,切削熱會增加,故切削速度應降低。

      5、刀具的形狀: 刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

      6、冷卻液使用:切削易產生高熱量。良好的冷卻效果是正常加工過程中必不可少的條件。

      機床剛性好、精度高可提高切削速度。反之,則需降低切削速度。刀具材質的影響zui為主要。切削深度主要受機床剛度的制約,在機床剛度允許的情況下,切削深度應盡可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。

      主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計算法或查表法來選取。進給量f(mm/r)或進給速度F(mm/min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。zui大進給速度受數控機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。

      
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